2016-05-24
松下马达属于离散型制造，马达生产整体流程从供应商、仓库、生产线、物流、成品涉及部门多，流程长，需要较高的现场执行力度。现场执行管理不完善容易造成的后果主要体现在两方面：一方面是，在采购需求下达后供应商无法提供统一格式的标签，原料收料辨别工作量大，且在收料后和生产现场联动交流滞后，影响生产进度；另一方面，在SAP发布生产订单后各部门间信息容易出现不匹配或孤岛现象，并且未建立人、机、料、法系统的信息管理无法做到质量保护和追溯。
松下一般按单生产，生产部门根据所需物料提交需求计划时，和资材部门信息交流有延后或者出现不匹配现象，生产现场和原料物流联动响应不及时，影响生产进度。
从供应商到货至成品下线，业务流程多且复杂，多依靠SAP制定的计划层人工管理，现场执行作业无系统执行管理。无法做到现场哪个业务场景需SAP同步数据、哪个场景需按标准量化执行。
马达生产时因质量原因导致整批次物料报废是棘手的问题。但是未建立人、机、料、法系统的信息管理无法做到质量保护和追溯。
2013年12月初我们针对松下马达的问题开始具体的方案实施。应用部署范围覆盖了松下马达的供应商协同、仓储物流，生产执行等流程节点。
2014 底完成整体系统上线，应用实现了完整的数据采集，建立了完善的质量追溯体系，通过信息化的建设综合提升了企业的竞争力。
通过信息化管理应用，将SAP系统应用功能延伸到仓储、配送、收发货及生产等工作现场，并对生产数据采集，数据追溯，数据库维护，进行质量溯源，减少浪费，降低残次品百分比，为后续提高质量改进提供参照。
系统整合三大业务模块：LES（原材料仓库管理）,MES(生产制造过程管理)，PLES(成品物流管理)，依次实施上线。系统从供应商、物料管理、人员管理、设备集成、等方面做到数据共享，提高整体作业效率和准确性。
通过信息化管理应用，将SAP系统应用功能延伸到仓储、配送、收发货及生产等工作现场，并对生产数据采集，数据追溯，数据库维护，进行质量溯源，减少浪费，降低残次品百分比，为后续提高质量改进提供参照。
通过设置虚拟仓库能够时时监管生产所需物料准备情况，为生产及时准备所需物料；同时各生产线分布电子看板，能够时时查看当前计划数量、完成率、损耗率、以及质量状况；分布在管理者办公室的电子看板能够时时监控当前生产进度以及物料需求，掌握影响生产进度的要素，及时做出调整。
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